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节能减排JJ小组活动
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节能减排

节能减排JJ小组活动

2008年,上海市经济团体联合会向市政府提出开展上海市节能减排小组活动建议后,在市政府领导支持下,市发改委等7家单位联合下发了《关于在本市有关重点领域试点开展节能减排改进小组活动的通知》。作为经团联的会员,我会充分发挥协会专业性组织的优势,积极配合市政府实施节能减排专业化的群众工作,大力号召会员单位开展节能减排(简称“JJ小组活动”,“JJ”由“节”和“减”两个字的汉语拼音第一个字母组成)。企业也积极响应,几年来群策群力,在推动节能减排、提升节能环保技术装备水平、促进绿色低碳发展方面取得了不少进展。

我会选取了几家具有代表性的企业对 2013年JJ活动的总结,摘录如下:

上海皮尔博格有色零部件有限公司

项目改造内容:

1. 燃气锅炉制取热水系统更换为空压机余热回收制取热水系统

公司原职工洗浴热水采用真空燃气锅炉提供,当风冷喷油螺杆空压机满载时,轴功率的72%以热量形式通过风扇带走。现对1台250kW,2台160kW的空压机进行改造,利用空压机的余热加热洗浴热水,回收冷却油中的热量,考虑到空压机加载率、油水换热损失以及水路上的热量损失,最终可以回收的热量约为轴功率的60%左右,则每小时可回收功率约为342kW,按照每天20小时进行热回收,则可以回收的热量为:

年节约标煤269.6吨(天然气折标煤系数12.143吨/万Nm3)

2.保温炉加热控制系统及炉体改造项目

公司采用保温炉存放铝液,使之保持一定温度状态。项目改造前温控系统采用接触器控制方式,温度波动幅度较大。另外由于炉壁耐火材料性能的原因,炉壁表面温度平均80℃,向外界浪费许多热量。

现将保温炉控制系统更换为PID控制系统,采用日本岛电的控制仪表和功能模块;炉壁更换了新型的耐火材料,将过去使用的轻质保温砖改为硅酸铝耐高温纤维材料。

项目改造后边界范围内运行及用能情况:保温炉采用PID控制系统后,温度波动幅度大为降低,更换新型的耐火材料后炉壁表面温度平均下降至60℃。

通过两个节能项目的实施,公司在2013年度总体节约能耗为1942.98吨标准煤,节约金额为332.63万元。

上海宏钢电站设备铸锻有限公司

宏钢电站设备铸锻有限公司下属的铸钢分公司是以铸造大中型铸钢件为主的生产车间,目前的主要产品是以高合金铸钢件为主的新材料。铸钢分公司在铸件造型生产过程中发现对操作工序和生产过程中进行合理有效的改进,能解决造型生产铬矿砂和树脂砂消耗超标的矛盾,实现企业降本。

生产现状:形状不规则,结构复杂,缺少专用砂箱,吃砂量大。产品越做越大,铸件超重。人员减少,精细化操作不足。

课题确定:减少铸件型砂使用量,降低消耗,实现“节能减排”。

对策措施

对策1:在砂模中放置稻草、大小合适的废旧铁桶,一方面提高砂型的退让性,另一方面也减少了用砂量。质量提高带来的隐形降本,同样是不可忽视的。

对策2:目前我们的产品普遍较大,砂模重量太大,通过放置空桶减少吞砂量来降低砂模重量,为行车大大减负,同时减少了安全隐患,这就是安全带来的隐形降本。

对策3:砂箱的合理化使用效果明显,一些新产品在工艺设计中未考虑砂箱大小,例如DR96.30.91高压调门,按照工艺不能使用2.4m*4m砂箱,通过减小两边的泥芯头长度,避免使用大砂箱,在不影响产品质量的前提下,大大减少了用砂量,同时节省了固化剂、树脂等用量,大大降低了成本。

结果验证

直接降本:铬矿砂及树脂砂使用量大大减少,估算节省成本30余万元;

伴随着固化剂树脂等使用量也大大减少,估算节省成本5-10万元;

间接降本:减少型砂使用量,砂箱重量降低,避免了安全事故,响应了公司口号“安全是最好的降本”;

增强型砂的退让性和通气性能,提高铸件质量,间接节省了后道成本。

通过本次活动,铸件造型节约型砂使用量为企业降本增效、节能减排工作已取得一定的成绩,同时也使铸件的内外部质量有了进一步的提高。

公司在贯彻“降本增效”和“第一次把工作做好”方针的前提下,把提高产品质量作为减少资源消耗、人员劳动力和有害物质排放做为一项重要的举措来实施具有现实意义。

铸钢分公司JJ小组将继续开展“节能减排”活动,在2014年开展继续开展“降低CB2冶炼能耗”JJ小组活动。

上海圣德曼铸造有限公司

项目改造内容

1. 空压机增加变频装置节能改造

公司总部空压机共8台,都是工频空压机,空压站采用电脑控制系统,采用ON /OFF控制和节流控制相结合的运行方式。由于该套中央控制系统实施年限已久,实际可控制的空压机仅为5台。而分部有3台空压机,也均为工频空压机,既无变频装置,也无电脑控制系统。

由于一般空气压缩机的拖动电机本身不能调速,因此就不能直接使用压力或流量的变动来实现降速调节输出功率的匹配,电机不允许频繁启动,导致在用气量少的时候电机仍然要空载运行,空载电流大约为加载运行的1/3,电能浪费巨大。

对策实施:总部及分部空压机房均增加一台变频设备

目标设定:年节约电量66万千瓦时,节约200吨标准煤。

结果验证:公司总部空压机年节约量:77.43万kwh

公司分部空压机年节约量:24.00万kwh;

年合计节约电量101.43万kwh,折合标煤304吨。

2. 公司内部分车间的照明已在前几年进行过改造,用节能灯替代原来的金卤灯及高压钠灯。公司的路灯由于公司光照度的要求及管线的老化未进行节能改造,且灯具经常容易坏,更换不方便,使得公司存在安全隐患,影响公司的正常生产。

对策实施:用LED灯替代原有的金卤灯。

目标设定:年节约电量6万千瓦时,节约18吨标准煤。

结果验证:在此次改造中,共有42盏灯从400瓦改造成160瓦,60盏灯从250瓦改造成120瓦;2013年合计节约电量6.53万kwh,折合标煤19.6吨

上海亚德林有色金属有限公司

现状分析:以往公司在生产过程中,都是铝企先将液态铝模铸成铝锭,运到车间后再将铝锭二次熔化形成铝液,最终才能加工制成各类汽车零部件产品。“压铸工序和二次熔化工序都有较大的原料损耗,二次熔化还会造成巨大的热能损耗。”

方案策划:采用“蓄热式高温空气燃烧技术”和“旋风布袋除尘” 等先进环保型的工艺技术路线,同时对生产过程产生的废渣进行综合利用,有害物质基本实现零排放。

温度超过700℃的铝液被灌进特殊的“转铝包”,再通过专业车辆直接运输至生产车间,随即便进入压铸生产,省略了“热铝液冷凝成铝锭、重新热熔成铝液”的流程。这样既缩减了生产时间,更节约了大量成本。

效果验证

在节约生产成本的同时,本企业还能省去熔炼工艺所需设备投资和人工成本,并避免了二次熔炼过程中产生的二氧化碳等废气,具有显着的社会效益。

不仅如此,由于铝液生产实现了废铝循环再生利用,用铝企业产生的废件、废体和废屑均可以回收加工,并按照比例返还一定量的铝液。

根据测算,用铝企业二次熔炼一吨铝锭,需要消耗90立方米天然气。按照一立方米4.2元计算,直供一吨铝液便可节约能源消耗370多元。目前本企业年需要铝液6000多吨,现将生产模式逐步替换为“铝液直供”,每年仅天然气一项就可节省222多万元。

 

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